Übersicht
Unsere maßgeschneiderten Hochstabilen, progressiv gestanzten Kupferlegierungs-Busbars mit einer Lösung für das Nieten von Druckdienstleistungen sind für eine robuste elektrische Verteilung in EV-Batteriepacks, Leistungselektronik, Telekommunikations-Racks und industrielle Leistungsmodule konzipiert. Sie bestehen aus hochleitfähigen Kupferlegierungen und werden mittels präzisem, progressivem Stanzen, CNC-Nachbearbeitung und kontrollierter Nieten-/Klemmanordnung hergestellt. Diese Busbars bieten ausgezeichnete elektrische Zuverlässigkeit, mechanische Stabilität und wiederholbare Leistung in Umgebungen mit hohen Vibrationen und hohen Strömen. Zu den schlüsselfertigen Dienstleistungen gehören Prototypenbau, Werkzeugbau, automatisiertes, progressives Stanzen, Nieten-Pressmontage, Beschichtung und vollständige elektrische/thermische Validierung, um anspruchsvolle OEM-Spezifikationen zu erfüllen.
Información Básica
| Attribut | Einzelheiten |
|---|---|
| Ursprungsort | Xiamen, China |
| Markenname | OEM / Handelsmarke |
| Produktart | Progressiv gestanzte Kupferlegierungs-Sammelschiene mit genieteter Bauweise |
| Material | C11000 / C10100 / Cu-ETP / Sonderkupferlegierungen |
| Dickenbereich | 0,10 – 6,00 mm (maßgeschneidert) |
| Breitenbereich | bis zu 300 mm (maßgeschneidert) |
| Toleranz | ±0,01 – ±0,05 mm (laut Zeichnung) |
| Oberflächenbehandlung | Zinn, Nickel, Silber, Gold oder individuelle Galvanisierung |
| Versammlung | Here is the translation to German (Germany): - Kaltes Nieten - Clinchen - Widerstandspunkteschweißen - Presspassungen |
| Betriebstemperatur | -40 °C bis +150 °C (anwendungsabhängig) |
| Zertifizierungen | ISO 9001, IATF 16949; ROHS / REACH-Erklärungen; UL-Optionen verfügbar |
| MOQ | Kleinaufträge werden angenommen. |
| Muster-Lieferzeit | 5–7 Werktage |
| Produktionsvorlaufzeit | 15–30 Werktage |
| Verpackung | Standardexport oder kundenspezifiziert |
Hauptmerkmale & Vorteile
- Progressive Stanzpräzision: Mehrstationen-Progressivwerkzeuge erzeugen komplexe Geometrien, integrierte Biegungen und geformte Merkmale in einem einzigen progressiven Zuführprozess für konsistente Maßkontrolle und hohe Durchsatzraten.
- Hohe mechanische Stabilität: Vernietete Druckbaugruppe (Klinchenrivetieren oder Kaltverzinnen) und optionale Punktschweißverstärkung bieten überlegene Gelenkstärke und Vibrationsbeständigkeit für Automobil- und Industriestunden.
- Elektrische Leistung: Hochleitfähige Kupferlegierungen, enge Toleranzen und kontrollierte Beschichtungen sorgen für einen niedrigen Kontaktwiderstand, eine hervorragende Stromtragfähigkeit und eine zuverlässige thermische Leistung.
- End-to-End OEM-Service: In-house Werkzeugbau, Prototypvalidierung, automatisierte Stanzlinien, Nietpressstationen und Nachbearbeitung ermöglichen schnelle Designiterationen und skalierbare Produktion.
Oberflächenveredelungsoptionen
- Zinnbeschichtung: Hervorragende Lötbarkeit und Korrosionsbeständigkeit für Batterie- und Anschlussinterfaces.
- Nickelbeschichtung: Harte, verschleißfeste Oberfläche für raue Umgebungen und verbesserten Löt-/Auslaugschutz.
- Silberbeschichtung: Überlegene Leitfähigkeit und niedriger Kontaktwiderstand für Hochleistungsverbindungen.
- Goldbeschichtung: Erstklassige Korrosionsbeständigkeit und stabile Langzeitkontakte für empfindliche Anwendungen.
- Passivierung / Klarlackierung: Für verbesserte Oxidationsbeständigkeit bei gleichzeitiger Erhaltung der Leitfähigkeit.
Herstellungs- und Montageprozess
- Materialvorbereitung: Zertifizierte elektrolytische Kupferlegierungen, die nach Streifenspezifikationen zugeschnitten sind, mit XRF-Materialverifizierung.
- Fortschrittliches Stanzverfahren: Mehrstationen-Fortschrittswerkzeuge, die auf Hochgeschwindigkeitspressen mit integrierter Formgebung für Löcher, Schlitze und Prägefunktionen gestanzt werden.
- Sekundäres CNC-Formen: Biegen, Abflammen, Trimmen und Lochsenken, die an CNC-Bremsen und automatisierten Zellen durchgeführt werden, um ± Toleranzen einzuhalten.
- Nieten / Clinchen: Hochpräzise Nietpressen und Clinchmaschinen wenden kontrollierten Nietdruck und Kaltumformung an, um Einsätze, Abstandshalter oder laminierte Schichten zu montieren. Optional verstärkt durch Widerstandspunktschweißen oder Laserschweißen.
- Oberflächenveredelung: Galvanisieren in kontrollierten Bädern; Beschichtungsdicke und Haftung gemäß Spezifikation überwacht.
- Inspektion und Prüfung: Dimensionale, mechanische und elektrische Tests, die vor der Verpackung durchgeführt werden.
Qualitätssicherung
Wir führen ein umfassendes Qualitätssicherungsprogramm durch, um sicherzustellen, dass jeder Sammelschienenleiter den Spezifikationen entspricht: Eingangsmaterial-XRF-Verifikation, Überwachung von Last/Kraft während des Prozesses an Stanzpressen, Maßprüfung mit ZEISS-Koordinatenmessgeräten und 3D-Laserscannern, Plattierungsdicke durch XRF, Kontaktwiderstand mittels Vierpunktsonde sowie Validierung der thermischen Zyklen / Ampazität unter simulierten Lastbedingungen. Die mechanische Festigkeit von genieteten Verbindungen wird durch Zug-/Drehmomentprüfungen und Vibrationstests validiert. Alle Chargen sind serialisiert für eine vollständige Rückverfolgbarkeit und werden mit Material- und Prüfzeugnissen geliefert.
Anwendungen
- EV-Batterie-Interconnects und Modul-Busbars
- Leistungsverteiler in Energiespeichersystemen
- Hochstromsteckverbinder in Ladegeräten und Wechselrichtern
- Telekommunikations- und Industrie-Stromverteilungstafeln
Warum uns wählen?
- Vollständige interne vertikale Fertigungskapazität: Werkzeugbau, progressive Stanztechnik, Nietenmontage und Beschichtung.
- Bewährte Rückverfolgbarkeit und Tests für hochzuverlässige Stromversorgungssysteme.
- Flexible Produktion von Kleinserien bis hin zu hohen Stückzahlen mit schneller Prototypenunterstützung.
- Ingenieurdienstleistungen für Ampazitätsberechnung, thermisches Management und mechanische Integration.
Fabrik
Unser Fertigungscampus vereint 25 hochleistungsfähige Stanz- und Druckpressen (30–300 Tonnen), Präzisions-Progressivwerkzeugfähigkeiten, CNC-Biege- und -Formzellen, Nietpressen- und Clinchstationen, präzise Draht-EDM und Schleifen sowie kontrollierte Galvanisierungsanlagen, um schlüsselfertige Busbar-Fertigung vom Prototyp bis zur Serienproduktion zu liefern. Automatisierte Inspektionen – ZEISS-Koordinatenmessgeräte, 3D-Laserscanner, Vier-Punkte-Leistungsprüfer und RFA-Analysatoren – unterstützen strenge ISO 9001 und IATF 16949 Qualitätskontrollprotokolle, während spezialisierte Schweißverfahren, ultrasonische Reinigung und automatisierte Montagelinien Sauberkeit und konsistente Verbindungsintegrität für anspruchsvolle Anwendungen in der Automobil- und Industriebranche gewährleisten.
