Barres de bus en cuivre sur mesure pour applications de batteries de véhicules électriques usine

Aperçu :

Barres de bus en cuivre premium pour véhicules électriques (VE) optimisent la distribution d'énergie, la gestion thermique et l'efficacité spatiale. Fabriquées à partir d'alliages de cuivre à haute conductivité, avec un revêtement en étain ou en nickel en option pour la résistance à la corrosion, nos barres de bus sont estampées avec précision, usinées par CNC et soudées au laser pour garantir des tolérances serrées et des performances fiables. En tant que partenaire OEM de confiance, nous offrons des solutions complètes – de la prototypage à la production en série – soutenues par des tests rigoureux (cyclage thermique et validation de conductivité). Améliorez l'intégration du système de batterie des VE, optimisez les performances et réduisez les coûts d'assemblage. Contactez-nous pour des barres de bus conçues sur mesure.

Caractéristiques :

 Avantages de nos barres omnibus en métal :

• Gestion thermique améliorée
• Résistance à la corrosion
• Haute Conductivité
• Haute Stabilité

Processus de production :

1. Optimisation de la conception et révision DFM

Tirez parti des simulations CAE pour affiner la performance électrique/thermique et valider la fabricabilité en fonction des paramètres des modules de batterie des OEM.

2. Blankage de haute précision

Traitez des bobines de cuivre exempt de oxygène (CDA 101/102) à l'aide de systèmes de découpe à commande servo ou de lasers à fibre, en atteignant une consistance de bord de ±0,05 mm.

3. Formation Spécifique à la Topologie

Créer des profils 3D complexes via des lignes de pliage CNC multi-axes ou des lignes de presses tandem avec des outils en carbure, en garantissant des géométries sans contrainte.

4. Amélioration de surface

Appliquez un électrodéposition sélective (revêtements Ag/Ni/Sn) en utilisant des systèmes en bobine à bobine pour une protection contre la corrosion ciblée et une faible résistance de contact.

5. Préparation de l'assemblage robotique

Intégrez des caractéristiques d'alignement marquées au laser et des fentes auto-localisantes pour permettre un accouplement sans erreur avec les cellules de batterie lors de l'assemblage automatisé.

6. Vérification de la qualité en boucle fermée

Effectuez une cartographie de la résistance en micro-ohms en temps réel et un scan laser 3D pour garantir une perte de courant inférieure à 0,5 % et la conformité GD&T.

Notre Usine :

Notre établissement est équipé d'une technologie de fabrication avancée pour offrir une précision exceptionnelle et une qualité de produit supérieure. Nous exploitons 25 presses à poinçonner haute performance, allant de 25 à 300 tonnes, ainsi que des machines de découpe par fil EDM de précision, des systèmes de meulage avancés et des équipements spécialisés de soudage, de polissage et de nettoyage ultrasonique, garantissant des finitions de surface supérieures et une propreté optimale.

Nous proposons des solutions complètes de placage métallique, y compris l'électroplaquage, le zinc, le nickel, le chromage et l'anodisation, offrant des revêtements durables qui améliorent la résistance à la corrosion et répondent aux normes de l'industrie.

Avec des lignes de production automatisées et un contrôle qualité rigoureux, nous maintenons les certifications ISO 9001 et IATF 16949, garantissant des résultats fiables, précis et durables tout au long de nos processus de estampage métallique.